Обнинская «Технология» сэкономила миллионы на бережливом производстве

Автор: 27 апреля 2017 1066
Ирина СМИРНОВА, старший мастер участка механизации цеха, Алексей ГРОШЕВ, начальник бюро оборудования и автоматизации цеха Ирина СМИРНОВА, старший мастер участка механизации цеха, Алексей ГРОШЕВ, начальник бюро оборудования и автоматизации цеха

На предприятии знают, как объединить сотрудников и без особых материальных вложений серьезно увеличить производительность труда

Подразделение ОНПП «Технология», выпускающее керамические изделия для оборонно-промышленного комплекса, пропагандирует философию бережливого производства. Причем это не просто дань моде — сегодня про сокращение затрат можно услышать во многих обнинских организациях. Но вот конкретный результат показывает именно «Технология».
Накануне 1 Мая, праздника весны и труда, работники цеха, ставшего экспериментальной площадкой для внедрения новых методов, рассказали о том, как изменились их будни с «приходом» бережливого производства.

Ирина СМИРНОВА, старший мастер участка механизации цеха:
«На «Технологии» я работаю с 1976 года, в цехе 30 лет. Раньше мы и знать не знали о бережливом производстве. Конечно, были попытки как-то оптимизировать производственный процесс, но делалось это не системно.
Большую работу по внедрению нового подхода проделал новый начальник цеха Дмитрий Харитонов. Как доктор наук он подошел к проблеме с научной точки зрения, проанализировал причины низкой производительности, и применил передовой опыт отечественных и зарубежных компаний.
Всех нас направили учиться. Мастера участков снова сели за парты, чтобы постичь науку организации рабочих мест. По окончании курсов мы все защищали проекты — способ организации рабочих мест на «своем» участке. Более того, проекты не остались «на бумаге», а были внедрены в производство и принесли результат.
Обучение помогло нам осознать, как много нерационального было у нас на участках, что мешало работать, а чему мы не придавали значения. Инструмент пришлось отсортировать, разложить по частоте использования, убрать с участка и списать пришедшую в негодность оснастку и сделать множество других преобразований. Или, например, со стороны может показаться, что перестановка станков не может дать большого эффекта. Однако хронометраж показал, что сокращение движений оператора на 30% повышает выработку. А у меня все заготовки получили специальные штрих-коды, с помощью которых рабочие отмечают время выполнения операций в компьютере, что позволяет отследить, где задерживается деталь, и принять меры».

Алексей БУЛАНЕНКОВ, токарь 6-го разряда:


«Я с большой настороженностью отнесся к новшествам: в начале они больше приносили неудобств. Но со временем стали видны и плюсы. Скоро наведение порядка на своем рабочем месте вошло в привычку. Если ты болеешь за производство и хочешь сделать его лучше, у тебя есть для этого все возможности: через систему предложений я смог подать и внедрить ряд полезных усовершенствований. Каждое такое предложение у нас в цеху оценивается и премируется.
Система присвоения разрядов теперь зависит не от выслуги лет или взаимоотношений с мастером участка, а от знаний и участия в процессе улучшения производства. Навыки и знания занесены в специальную матрицу навыков. Это своего рода таблица, где прописано, что умеет делать каждый токарь и насколько хорошо он освоил определенную технологию. Такая матрица вносит соревновательный фактор в работу, и, как показала практика, помогает преодолевать негативное отношение людей к изменениям. То есть каждый работник может наглядно посмотреть, какие навыки ему стоит «подтянуть», каких успехов уже достиг, а также оценить свои результаты относительно других и понять собственный рейтинг в коллективе.
Это мощный мотивационный инструмент. Приведу простой пример. Мой коллега Алексей Хондриков пришел работать на предприятие в 2014 году. Он вообще и токарем-то не был — закончил Брянскую сельхозакадемию. Но, перейдя в наш цех, сказал: «Хочу учиться». И у него это получилось. Через год он уже получил 1-й разряд. А в прошлом «перепрыгнул» с 3-го на 5-й — это впечатляющий рост.
Сам я пришел работать сюда в 2013 году. Начинал с 3-го разряда, сегодня у меня 6-й. То есть я как раз застал время, когда цех начал меняться, перестраиваться на систему бережливого производства. Могу с уверенностью сказать: эта технология сильно экономит рабочее время сотрудников и повышает нашу производительность, а соответственно, и зарплату».

Алексей ГРОШЕВ, начальник бюро оборудования и автоматизации цеха:
«Я пришел в цех в 2013 году, на должность инженера-программиста. В дополнение к своим прямым обязанностям начальник цеха предложил взяться за внедрение «бережливого производства».
После обучения на курсах создали рабочие места, на которых можно было увидеть, как работают инструменты бережливого производства. Провели обучение и среди рабочих. Для того чтобы люди смогли применить вновь полученные знания, внедрили систему приема предложений по улучшениям (кайдзен), которая поощряет не только подачу, но и самостоятельную реализацию поданных предложений.
Уже подано более 300 предложений. Эффект от их внедрения составил 14 млн рублей, при затратах 300 тыс. рублей на материалы и выплату премий. Т.е. каждый вложенный рубль сберег предприятию 45 рублей.
Для тех, кто еще сомневается, нужно ли заниматься внедрением «бережливого производства» у себя, приведу цитату основателя компании Sony Акио Морита: «Компания ничего не достигнет, если думать будет только руководство».

© 2018 Портал НГ-РЕГИОН Все права защищены