Идея создать именные премии родилась у генерального директора ОНПП «Технология» им. А. Г. Ромашина Андрея Силкина. Он очень серьёзно и, что не менее важно, системно относится к сохранению истории предприятия. 10 лет назад там учредили особый символ отличия — «Знак А. Г. Ромашина». Он стал самой почетной наградой предприятия. Ее получают лучшие из лучших. Конкурс молодых ученых ежегодно подводит итоги в канун дня рождения Александра Гаврииловича Ромашина, а два года назад Андрей Николаевич решил основать новую традицию — награждать молодых специалистов, которые добились лучших производственных результатов, по четырем главным направлениям «Технологии» — керамика, композиты, полимеры, стекло.

Кому вручили премии особого назначения?

Премию Виктора Никифоровича Лагутина для специалистов направления «Полимер» вручили заместителю начальника лаборатории Сергею Чугунову.

Имя Вячеслава Ивановича Самсонова присвоено премии в области стеклообразных материалов функ-ционального и конструкционного назначения с многофункциональными покрытиями. Ее вручили начальнику лаборатории Наталье Цымбалюк.

Премии для специалистов направления «Композит», носящей имя
Николая Владимировича Выморкова, удостоен ведущий инженер-технолог Александр Смирнов.

Премией Анатолия Ивановича Туманова награжден заместитель начальника отдела Максим Васюков за производственные достижения в области керамических материалов.

Расскажем об этих молодых специалистах.

Стекольных дел мастерица

Наталия Цымбалюк

Традиционно в авиации использовали два вида стекла — силикатное и органическое. Сделать их прочными — целая история, затратная и по времени, и по деньгам. В свое время первый заместитель генерального директора НПК «Стекло» Вячеслав Самсонов вместе с командой предложили за основу взять поликарбонат: по своей ударной вязкости он в 100 раз превосходит силикатное стекло и на порядок — органическое. Вот только делать из него изделия сложной формы — дело дорогостоящее. Инноваторы разработали уникальный способ формирования из листа поликарбоната остекления, которое соответствует авиационным требованиям. А позже стали делать и сложные композиции, в которых силикат и поликарбонат дополняют друг друга.

Сегодня производство уникального стекла на «Технологии» постоянно совершенствуется. Например, именно здесь разработали и организовали серийный выпуск изделий остекления кабины пилотов отечественных авиалайнеров «СуперДжет‑100» и МС‑21. И в ответе за качество выпускаемой продукции во многом была Наталия Цымбалюк, которая работает на предприятии уже 17 лет.

Вообще Наталья заканчивала ИАТЭ по направлению «биоэкология». Найти работу в этой сфере после окончания вуза было элементарно: подобные специалисты крайне востребованы. Но Цымбалюк пошла на «Технологию».
«Наверное, это было предписано судьбой, — считает сама Наталия. — Во-первых, на предприятии работали мои папа, мама, брат. Во-вторых, я получила базовое инженерное образование. А в‑третьих, лаборатория, которую я сейчас возглавляю, когда только устраивалась на работу, расширялась: нужны были сотрудники. У меня получилось оказаться в нужное время в нужном месте».

Наталия быстро влилась в коллектив. Говорит, очень помог Вячеслав Иванович Самсонов: «Он — уникальный человек. Четырежды лауреат правительственной премии в области науки и техники — высшей награды в научной сфере! Таких «четырежды героев» в Обнинске только два — он и Александр Гавриилович Ромашин. Работать с таким наставником было большой честью. Всегда помогал молодежи. Мы могли прийти к нему с огромными глазами: мол, проблема у нас. Вячеслав Иванович спокойно разбирался, и всегда удавалось найти изящное решение».

Несколько лет назад Наталия Цымбалюк и весь коллектив лаборатории получили президентскую стипендию. Вместе с коллегами разработали технологию изготовления высокопрочного облегченного авиационного остекления с высокими оптическими характеристиками на основе монолитного поликарбоната. Такие стекла, в сравнении с силикатными аналогами, работают более качественно и надежно, а масса их вдвое меньше.

«Остекление самолета — это «форпост», который обеспечивает безопасность полета. Мы разработали и изготовили уникальное оборудование и спецоснастку, не имеющие аналогов ни в России, ни в мире. Далее нужно подобрать и отработать режимы принципиально новой технологии формования поликарбоната для крупногабаритных изделий авиационного остекления непосредственно, — рассказывает Цымбалюк. — А поликарбонат — материал очень капризный. Чуть что — царапина — и вся работа насмарку. Но «управу» находим.

Сейчас в лаборатории продолжаем проводить научные исследования для создания нового сверхлегкого и прочного стекла на основе российских материалов, в том числе электрообогреваемого. Оно сочетает в себе высокую конструкционную прочность, работает при серьезных температурных перепадах и очень легкое».

«Материал, который меняет мир»

Александр Смирнов

— так ведущий инженер-технолог направления «Композит» Александр Смирнов говорит об углепластике. Сегодня он участвует в разработке уникальных технологий для перспективного космического корабля нового поколения «Орел».

Речь идет о полном отказе от металлов при создании обшивки и внутренних элементов ряда отсеков. Вместо этого используются современные препреги — высокотехнологичные углеродные ткани, которые предварительно пропитываются специальными полимерными смолами. Процесс производства крупногабаритных деталей сложной геометрической формы напоминает «выпекание кондитерских изделий», только не в привычной духовке, а в автоклавах. Там выложенные на копию будущей детали пропитанные ткани под воздействием давления и высокой температуры, получают прочность, сопоставимую с металлом.

«Важно, что корпус космического корабля «Орел» полностью выполнен из отечественных материалов, а их разработчиком и производителем является ОНПП «Технология», — рассказывает Александр Смирнов. — Корпус представляет собой цельную обечайку в виде трехслойной конструкции с алюминиевым сотовым заполнителем, углепластиковыми обшивками и усилениями. Внутри этой обечайки устанавливают дополнительные ребра жесткости, после чего корпус комплектуется другими деталями».

Все это дает уникальное сочетание легкости и прочности. Благодаря такому подходу детали получаются в 1,5–2 раза легче алюминия, но при этом прочнее титана. Такая схема обеспечивает колоссальную жесткость, существенно снижает массу космического корабля и позволяет конструкции выдерживать критические перепады температур в диапазоне от –150 °C до +150 °C.

Есть и другие плюсы. У монолитной конструкции минимум швов. То есть можно забыть о сложной сборке из тысяч мелких деталей на заклепках или о сварке — специалисты формуют огромные элементы корпуса целиком за один технологический цикл. Такой способ производства повышает герметичность аппарата и безопасность экипажа.

… Сам Александр родом из Смоленской области. После окончания школы хотел получить сильное инженерное образование, чтобы работать в одной из самых перспективных отраслей страны. О своем выборе ни разу не пожалел. Признается, что жить в городе науки комфортно. С особой гордостью говорит о работе на «Технологии»: «Надежность любой техники — от автомобилей до ракет — зависит от материалов. Одновременно сверхпрочных и легких. Именно такие мы создаем. Самое интересное в моей работе — видеть результат своего труда и понимать, что ты причастен к истории российской космонавтики».

От идеи до изделия

Сергей Чугунов

У многих людей возникает вопрос: а чего в «Технологии» все-таки больше — науки или производства? «Думаю, разделить их невозможно. Отдельно друг от друга они существовать у нас не могут, — уверен Сергей Чугунов, заместитель начальника лаборатории направления «Полимер». — Идея, проектирование, планирование производства и само производство — все ветви плотно переплетены друг с другом».

На практике это выглядит так. Поступает заказ на производство какого-то сложного изделия. Конструкции, выпускаемые направлением «Полимер», «умеют» работать в самых разных, порой экстремальных условиях — при температурах от –60 до + 300 градусов Цельсия, при ударных и вибрационных нагрузках, в агрессивных средах. И сначала надо подобрать под условия эксплуатации материалы, которые, кстати, тоже делаются на «Технологии».

Потом производится расчет самого изделия, чтобы обеспечить его надежность и работоспособность. Следом необходимо отдать сделанное на производство и получить обратную связь: какие технологические параметры надо подкорректировать снова. «Подкрутить» первоначальные расчеты, и порой не раз. А еще не забываем про испытания, лабораторные исследования. Работа идет в настолько плотном переплетении разных секторов, что разъединить их невозможно. Это было бы сродни ампутации.

Несколько лет Сергей Чугунов работал над тем, чтобы повысить работоспособность лобового теплозащитного экрана спускаемого аппарата космического корабля «Орел». «В различных узлах космической техники используют многослойные конструкции. Внутри них — сотовые заполнители. «Их задача — перераспределить нагрузки, которые испытывают наружные обшивки аппарата», — объясняет Чугунов. — И в данном контексте стеклосотопласт в ответе за прочность».

Работа Сергея Чугунова была отмечена на высшем уровне. Он вместе с коллегами стали лауреатами национальной премии «Приоритет‑2025» с разработкой гибкого стеклопластикового сотового заполнителя.

…О своей работе Сергей говорит с гордостью и объясняет, почему: «Это невероятное чувство, когда понимаешь, что результаты твоей работы применимы в самых передовых разработках страны».

Универсальная керамика

Максим Васюков

Одно из самых динамичных и наукоемких направлений «Технологии» — керамика. К слову, именно оно было любимым детищем Ромашина. В активе коллектива керамистов не только самое большое число «остепененных» сотрудников, но еще и колоссальные объемы исследовательской работы.

Как это получается? Ответ в завоеванной специализации предприятия: «отечественный центр компетенций в сфере разработки и производства высокотехнологичной продукции из неметаллических материалов». Ключевое определение — «неметаллические материалы», к числу которых относится и керамика. Из нее на «Технологии» умеют делать любые детали. И делают это лучше всех в России.

«Сегодня и перед страной, и перед предприятием стоит задача обеспечения технологического лидерства. Мы работаем именно на этом рубеже, — рассказывает заместитель начальника конструкторского отдела направления «Керамика» Максим Васюков. — Наши авиационная и космическая отрасли развиваются теми темпами, которых достойна Россия».